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?一、對工藝系統進行調整

(1)試切法調整通過試切-測量尺寸-調整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復直至達到所需尺寸。此法生產效率低，主要用于單件小批生產。

(2)調整法通過預先調整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產率高，主要用于大批大量生產。

二、減小機床誤差；

(1)應提高的回轉精度 :

①選用高精度的滾動軸承;

②采用高精度的多油鍥動壓軸承;

③采用高精度的靜壓軸承

(2)提高與軸承相配件的精度:

①提高箱體支撐孔、軸頸的加工精度;

②提高與軸承相配合表面的加工精度;

③測量及調節相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。

(3)對滾動軸承適當預緊：

①可消除間隙;

②增加軸承剛度;

③均化滾動體誤差。

(4)使主軸回轉精度不反映到工件上

三、減少傳動鏈傳動誤差;

(1)傳動件數少，傳動鏈短，傳動精度高;

(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小;

(3)末端件精度應高于其他傳動件。

四、減小刀具磨損；

(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀

(2)選用專用的切削油進行充分潤滑

(3)刀具材質應當符合工藝要求

五、減小工藝系統的受力變形

(1)提高系統的剛度，特別是提高工藝系統中薄弱環節的剛度;

(2)減小載荷及其變化

六、減小工藝系統熱變形；

(1)減少熱源的發熱和隔離熱源

(2)均衡溫度場

(3)采用合理的機床部件結構及裝配基準

(4)加速達到傳熱平衡

(5)控制環境溫度

七、減少殘余應力：

(1)增加消除內應力的熱處理工序;

(2)合理安排工藝過程。

以上就是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。

二、合理的設置加工路線：

合理的設置加工路線和加工順序是優化工件加工程序編制的重要基礎?？梢詮募庸ぼ壽E方面和進刀方式方面加以考慮。

在進行工件數控銑削加工時.你要結合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。

三、刀具的選擇和正確安裝

不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

四、切削用量的合理選擇：

切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。